浅谈化工企业搬迁期间的安全管理

化工企业特别是20世纪80年代前建设的老化工企业，始建时大部分都离城区比较远，但后来随着城市的发展，城市建设的加快，一些化工企业周围逐步被开发建设，四周建起了居民小区、商业网点、甚至是学校，化工厂慢慢与城区融为一体，甚至有的化工企业围墙外就是居民区，安全间距严重不足。企业一旦发生火灾、爆炸或危险品泄漏等事故，对周边环境造成的影响是不可估量的，最典型的事故是2004年4月重庆天原化工厂发生的氯气泄漏和爆炸事故，由于该厂处于主城区，氯气泄漏后，周围15万余人被紧急疏散，给当地人民群众的生命安全和正常的生活秩序造成了极大的影响，在国内甚至是国际上都引起了很大的关注。

一、存在问题

搬迁化工企业在厂房建筑、生产装置、设备布局等硬件

设施方面存在的安全隐患，主要体现在以下几个方面：

1，企业与周边社区、建筑物的安全间距不足如根据《氯碱厂(电解法制碱)卫生防护距离标准》(GBI8011)，生产规模在10000t／a以上的氯碱厂，其卫生防护距离应为800m(5年平均风速为2～4m／s)，根据《氯乙烯安全技术规程》(GB14544)，氯乙烯生产装置的安全防护距离不应少于800m，大部分老的氯碱厂、树脂厂都达不到此标准的要求。

2，生产装置、建筑物等之间的安全间距不够

如1987年才颁布的《建筑设计防火规范》(以下简称《建规》)，对厂房、库房的防火间距等作了具体规定，此前建设的老化工企业绝大部分都不能满足其要求。另外，随着时间的推移，执行的标准、规范可能也发生了变化，原来符合规范要求的地方现在又不符合规范要求了，如消防车道的宽度，2001年版《建规》(GBJ16)规定的是不少于3，5m，而2006年版《建规》(GB50016)规定的是不少于4m。

3．生产设备布局不能满足消防安全规定

如《建规》规定甲、乙、丙类液体的地上或半地下式储罐应设置防火堤，并对防火堤的高度、容积、与储罐之间的距离等作了具体的规定，而老化工装置在设计时未考虑到这些规定，储罐与厂房、储罐与储罐之间的距离太小，现场根本不具备设置防火堤的条件，或者即使设置了防火堤，也不能符合防火堤的设置规定。

二、预防措施

解决化工企业存在的上述安全问题，最根本、最有效的办法就是立即停产搬迂、异地重建。近几年来，各级政府也加大了对化工企业的监管力度，开展了多次化工安全专项整治活动，对化工企业特别是地处城区的老化工企业进行整顿，实行了关、停、转、迁等政策。目前，相当一部分企业正在进行搬迂，但搬迁不是短时间内能完成的，特别是对一些大型的老化工企业而言，因为资金、人员安排等条件的限制，不可能先停下来，等新厂子建好了再搬过去，大部分都是统一规划，分步实施，边建边搬，也就是说新厂区在建设，老厂区还在生产。那么，老化工企业在搬迂期间，面临存在的诸如安全间距不足等问题怎样才能保证安全生产呢?

根据事故预防与控制原则，可以从安全教育、安全管理、安全技术等三方面采取相应的措施来预防和控制事故。对于即将停产的化工企业而言，由于客观条件的限制，对生产装置、生产工艺进行技术改造，应用新的安全技术措施可能已不太现实，但企业可以通过加强安全教育、强化安全管理来弥补某些安全技术措施的缺乏，特别是通过有针对性的安全管理措施将企业的安全生产工作进行完善、优化，将人、机、物、环境等涉及安全生产工作的各个环节发挥最大的作用，从而确保企业生产经营活动的顺利进行。具体来说，应重点做好以下几方面的工作。

1，对员工进行有针对性的安全培训教育

通过对员工进行有针对性的培训教育，使员工熟练掌握本岗位的安全操作技能，增强防范事故及事故状态下的应急处置、自救互救能力。

(1)让员工熟练掌握本岗位的安全操作规程，杜绝违章、违规作业。

(2)让员工知道所在岗位、作业场所存在哪些先天性的不足，存在哪些危险因素、职业危害，企业采取的安全对策措施及事故应急处理措施。

(3)使员工掌握事故发生后如何撤离、疏散，如何自救、互救等应急知识。

另外，要特别注意的是，随着新厂区生产装置的逐步建成投产，一部分有操作经验的老员工可能要到新装置开车，其原来的岗位可能要靠新员工或从其他岗位抽调部分人员来解决，在老生产装置岗位实行以老带新。因此，企业要重视对新上岗人员的三级安全教育及转岗培训，切不可认为老装置是成熟的工艺，生产多少年了都没发生事故而放松对操作人员的培训要求。

2．加大对生产作业现场的事故隐患排查、治理力度

老化工企业生产装置一般锈蚀都比较严重，临近搬迁，企业虽然不可能花很多的资金对其进行大规模的更新、改造，但对影响安全生产的设备设施还是要舍得投人，要定期对生产装置进行风险评价，加大对现场生产装置、安全设施的检查频次，发现异常及隐患应及时处置、整改，确保其处于完好、安全状态。

(1)在重要部位、关键设备及安全间距不足等部位设置监控探头、可燃(有毒)气体检测仪等安全监控设施，同时根据这些部位的具体安全状况，适当缩短操作人员的巡回检查间隔时间，加大检查频次，实现机防与人防相结合，发现异常及时处置，使之处于良好的运行状态。

(2)特种设备、安全设施要定期检测、校验，必要时可以根据设备设施的实际情况，缩短检验、校验周期。

(3)加强对电气设备、防雷防静电设施的检查，防止因电气线路老化、雷击及静电引发的事故。

3．加强检(维)修过程的安全管理

老化工企业生产装置一般都比较陈旧，容易发生跑、冒、滴、漏或生产性故障，检(维)修的频次较高，而生产现场易燃易爆、有毒有害物质较多，检(维)修过程发生事故的可能性比较大，据某化工企业的统计，80％左右的事故都是在检(维)修过程发生的。因此，企业应加强对检(维)修作业的控制，防止检(维)修过程事故发生。对检(维)修的安全管理关键是要对作业票证进行严格的管理，所有检(维)修都要办理检(维)修作业证，进行风险分析，采取有效的风险控制措施。检(维)修作业证的审批可以根据风险大小进行分级管理、分级审批。检(维)修过程中如需要进行动火作业、高处作业、吊装作业、进人受限空间作业等，要严格执行有关规定，办理相应的作业票证，落实可靠的安全作业措施。

4．加强对重大危险源的监管

重大危险源一旦失控，造成的危害、影响范围等比其他部位要严重的多。因此，企业在做好重大危险源登记建档、定期检测、评估等日常管理工作的同时，要针对每个重大危险源的实际情况制定具体的监控方案及应急预案，如规定企业有关职能部门、车间、班组对重大危险源的检查频次，重大危险源设备设施、安全附件的检测检查频次等，落实专人或职能部门对重大危险源承包管理，确保重大危险源始终处于有效的监控状态。

5．加强对停产装置拆除的安全管理

为确保装置拆除和废弃危险品的处置安全，防止拆除事故和环境污染事故的发生，企业应重点做好以下几方面的工作：

(1)落实安全责任，明确专门的机构和人员负责装置拆除和废弃危险化学品的处置工作。

(2)做好废弃危险化学品的处置。装置停车后，应及时将生产现场及装置内的物料、废料、残液等清理干净，能回收利用的回收利用，无法回收利用的应制定具体处置方案，危险废物转移应严格办理转移手续，防止危险废物流向社会。

(3)对装置的清洗置换和拆除过程进行危害识别、风险评估，制定清洗置换和拆除方案，落实具体的安全防范措施。

(4)拆除施工单位应具有国家规定的相应资质证书和化工装置检修(拆除)经验，企业与拆除施工单位签订的拆除协议中要明确双方的安全生产职责。

(5)拆除期间，企业应加强对拆除现场的安全监督检查，使之处于安全受控状态。

6．加强应急管理。提高企业的应急能力

据统计，今年上半年，全国有7起事故由于施救不当或盲目施救造成伤亡扩大，由最初涉险7人，最终导致29人死亡，14人受伤，其教训极其深刻。因此，为有效地预防事故的发生，控制事故的扩大和蔓延，尽可能减少事故造成的损失及影响，企业应通过加强应急知识培训、配备应急救援物资、完善事故应急预案等途径加强应急管理，提高对事故的应急处置能力。

(1)加强对员工应急知识的培训，使其知道生产场所可能发生的事故、职业危害及相应的防护、控制处理措施，提高其安全意识和应急处理能力。

(2)根据危险物料的特性、可能发生的事故部位及类别等情况，配备相应的防护器具、应急堵漏器材、灭火设施、应急药品等应急物资、器材。

(3)针对各关键装置、重要部位及重大危险源的实际情况，制定有针对性的事故应急处置预案，对于制定的各类预案要定期演练，通过演练使员工熟悉预案的内容，掌握救援及逃生的方法，并不断对预案进行完善，使之具有更好的可操作性和实用性。